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粉末压片机压片常见问题及解决办法
点击次数:2629 更新时间:2016-08-18
 粉末压片机压片常见问题及解决办法:  
1.药片容易松散  
    粉末压片机压出的药片容易松散,可能是物料太细,粘性不强;药粉原料过多,可加适当粘合剂重新造粒;  
物料中含油性成分过多,如果是有效成分就加吸收剂(CaHPO4、CaCO3等),如果是无效成分就脱油;  
造粒过程中,由于颗粒含水量或少或多,使压出的药片容易产生变形,片硬较差。颗粒含水量一般在3%-5%为好;  
药片压制好后不易久致空气中,否则药片吸水膨胀也会产生松片。  
2.物料粘模  
    粉末压片机造出的颗粒太湿,润滑剂用量不足或分布不均匀;冲模上有字或冲模表面上粗糙,都有可能倒致冲模粘模。  
3.裂片  
    药片产生裂片,可能是物料过细或粘合剂不足或颗粒过粗过细,都有可能造成裂片,可筛去原料中的细粉,加入干燥粘合剂和匀后压片(CMC、微晶纤维素等);  
    颗粒含油多,纤维素多的,可加入吸收剂或者糖粉后压片;颗粒含水小,颗粒干燥,可喷洒乙醇进行吸潮后压片;粉末压片机压力过大或者粉末压片机转速过快而产生裂片,可调整压片机的压力或者转速。  
4.药片重量有差异  
    粉末压片机可能原因是物料颗粒粗细不均,加料器不平衡,下料不均,或是下冲不灵活,所倒致的重量上面的差异。  
5.药片重叠  
    产生药片重叠的可能是药片粘在冲模上或上冲卷边等原因造成的,或是下冲模上升的位置太低,药片脱不开下模,可调整下模的位置与模板在一水平面上。  
6.药片变色或药片表面有斑点  
    物料颗粒过硬,润滑剂使用的不均匀,上冲模滑油使用的过多,污染了药片,使药片表面有斑点,可去除过多的润滑油。
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