粉末压片机压片常见问题及解决办法：
1.药片容易松散
粉末压片机压出的药片容易松散，可能是物料太细，粘性不强;药粉原料过多，可加适当粘合剂重新造粒；
物料中含油性成分过多，如果是有效成分就加吸收剂（CaHPO4、CaCO3等）,如果是无效成分就脱油；
造粒过程中，由于颗粒含水量或少或多,使压出的药片容易产生变形，片硬较差。颗粒含水量一般在3%-5%为好；
药片压制好后不易久致空气中，否则药片吸水膨胀也会产生松片。
2.物料粘模
粉末压片机造出的颗粒太湿，润滑剂用量不足或分布不均匀；冲模上有字或冲模表面上粗糙，都有可能倒致冲模粘模。
3.裂片
药片产生裂片，可能是物料过细或粘合剂不足或颗粒过粗过细，都有可能造成裂片,可筛去原料中的细粉，加入干燥粘合剂和匀后压片（CMC、微晶纤维素等）；
颗粒含油多，纤维素多的，可加入吸收剂或者糖粉后压片；颗粒含水小，颗粒干燥，可喷洒乙醇进行吸潮后压片;粉末压片机压力过大或者粉末压片机转速过快而产生裂片，可调整压片机的压力或者转速。
4.药片重量有差异
粉末压片机可能原因是物料颗粒粗细不均，加料器不平衡，下料不均，或是下冲不灵活,所倒致的重量上面的差异。
5.药片重叠
产生药片重叠的可能是药片粘在冲模上或上冲卷边等原因造成的，或是下冲模上升的位置太低，药片脱不开下模，可调整下模的位置与模板在一水平面上。
6.药片变色或药片表面有斑点
物料颗粒过硬，润滑剂使用的不均匀，上冲模滑油使用的过多，污染了药片，使药片表面有斑点，可去除过多的润滑油。
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